摘要：推行精益生产模式是制造企业降本增效、提升核心竞争力的关键路径。然而受传统生产理念、管理模式等因素影响，我国制造企业在精益生产落地过程中普遍存在执行不到位、效果不达预期的问题。本文以上海某中型机械制造企业为研究对象，从管理执行视角对精益生产落地效果进行研究。研究表明，全面执行型管理模式下企业精益生产落地效果最优，形式化执行型管理模式下落地效果最差，进而提出优化精益生产落地效果的相关建议。

关键词：精益生产；管理执行模式；制造企业

一、研究背景

精益生产以“消除浪费、持续改善”为核心，是适配现代制造企业高质量发展的生产管理模式，能够有效降低生产成本、提升生产效率、优化产品质量，是企业实现可持续发展的重要支撑。但在我国制造企业中，多数企业虽引入精益生产理念，却仍沿用传统生产管理思路，导致精益生产沦为“形式化”，无法真正发挥其核心价值。部分企业将精益生产简单等同于“减少库存”“精简人员”，忽视了流程优化、全员参与、持续改善等核心要素；还有企业因管理层重视不足、员工执行意愿不强，使得精益生产措施难以落地，最终陷入“投入高、回报低”的困境。

精益生产的落地效果受多种因素影响，其中管理执行模式是核心变量之一。管理执行的力度、方式直接决定了精益生产理念能否转化为实际生产效益，能否推动企业生产流程的系统性优化。实践中，不同企业的管理执行模式存在显著差异，有的企业能够将精益生产要求融入日常管理的每一个环节，有的企业则仅停留在表面宣传和形式化推进层面。本文从管理执行模式入手，探讨不同管理执行模式对精益生产落地效果的影响，为制造企业优化精益生产实践提供参考。

二、研究方法

（一）研究工具

本研究主要采用问卷调查法与实地访谈法相结合的方式。问卷共包括三部分：第一部分是对企业管理执行模式的调查，结合精益生产管理特点，将管理执行模式划分为四类：全面执行型、流程导向型、被动执行型、形式化执行型，涵盖管理重视度、执行力度、监督机制、考核激励等4个维度，共14个题项。第二部分是对精益生产落地效果的测量，从生产效率、成本控制、产品质量、库存管理4个维度设计题项，每个维度各5题，总共20道题项。采用5等级记分法，从1到5选项分别表示“完全不符合”到“完全符合”。第三部分是企业及员工基本信息，包括企业生产规模、员工工龄、岗位类型、学历水平等4个题项。实地访谈选取企业管理层、生产车间班组长及一线员工共12人，深入了解精益生产执行过程中的难点及问题。

（二）研究样本

以上海某中型机械制造企业的在职员工为样本进行方便抽样调查，该企业主要生产机械设备零部件，已引入精益生产模式2年，现有员工200余人。共投放问卷150份，全部收回，其中有11份无效问卷，有效问卷139份，问卷有效回收率为92.7% 。其中男性员工占67.6%，女性员工占32.4%；工龄1年以下的占18.7%，1-3年占45.3%，3-5年占24.5%，5年以上占11.5%；高中及以下学历占15.1%，专科占52.5%，本科占30.2%，研究生及以上占2.2%；一线操作员工占78.4%，基层管理者占14.4%，中层管理者占7.2%。

三、研究结果与分析

（一）精益生产落地效果分析与讨论

调查结果显示（表1），研究样本企业精益生产落地效果整体处于中等水平(M=3.5842)，未达到预期目标。从性别差异来看，男性员工对精益生产落地效果的评价(M=3.6928)略高于女性员工(M=3.3756)，主要原因在于该企业一线操作岗位以男性为主，直接参与精益生产流程优化，对落地效果的感知更为明显，而女性员工多集中在后勤、行政岗位，参与度较低。从学历水平来看，学历越高，对精益生产落地效果的评价越高，其中研究生及以上(M=2.8763)＜本科(M=3.2154)＜专科(M=3.6589)＜高中及以下(M=3.9217)，这是因为高学历员工接受新理念、新方法的能力更强，能够更好地理解精益生产的核心内涵，主动参与流程改善，而低学历员工多依赖传统操作模式，对精益生产的接受度和执行度较低。

从工龄来看，精益生产落地效果评价呈现“先升后降”的趋势，1-3年工龄员工评价最高(M=3.7895)，1年以下次之(M=3.5621)，5年以上最低(M=3.2018)。1-3年工龄的员工既熟悉生产流程，又具备一定的创新意识，能够积极配合精益生产措施的推进；1年以下员工刚入职，对精益生产的认知不深入，评价相对中庸；5年以上员工长期习惯于传统生产模式，对精益生产的变革存在抵触情绪，因此评价较低。从岗位层级来看，中层管理者评价最高(M=2.9876)，基层管理者次之(M=3.4512)，一线操作员工最低(M=3.8967)，这与岗位职责密切相关，中层管理者统筹推进精益生产，能够直观看到整体改善效果；基层管理者负责现场执行，面临更多落地难点；一线员工则更关注自身工作强度和短期利益，对长期改善效果感知不明显。

表1  制造企业精益生产落地效果得分均值M和标准差SD（N=139）

从精益生产落地效果的维度来看，成本控制维度得分最高(M=3.6923)，说明企业在精益生产推进过程中，在降低物料消耗、减少人力浪费等方面取得了一定成效；库存管理维度次之(M=3.6774)，企业通过优化生产计划，有效降低了库存积压；产品质量维度得分中等(M=3.5124)，说明精益生产对产品质量的提升作用尚未充分发挥，仍存在流程漏洞；生产效率维度得分最低(M=3.4567)，这是企业精益生产落地的核心短板。结合实地访谈发现，该企业精益生产推进过程中存在明显的“重形式、轻实效”问题，部分车间仅简单减少库存，却未优化生产流程，导致生产瓶颈未突破；员工参与度不高，多数员工认为精益生产是“管理层的事”，缺乏主动改善的意识；同时，企业缺乏有效的监督考核机制，对精益生产执行情况的跟踪不到位，导致部分措施流于形式。

（二）管理执行模式的分析与讨论

结合精益生产管理特点，界定得分大于等于3.5为高执行水平、小于3.5为低执行水平，将管理执行模式划分为四类：全面执行型、流程导向型、被动执行型、形式化执行型。通过对调查样本对企业管理执行模式的主观评价统计显示（表2），有21.6%的员工认为企业属于全面执行型管理模式，有30.2%的员工认为企业属于流程导向型管理模式，有18.7%的员工认为企业属于被动执行型管理模式，有29.5%的员工认为企业属于形式化执行型管理模式。由此可见，样本企业四种管理执行模式均存在，其中流程导向型和形式化执行型占比相对较高，说明企业在精益生产执行过程中，部分企业能够注重流程优化，但仍有近三成企业处于形式化执行状态，管理层对精益生产的重视度和执行力度不足，未能将精益生产理念真正融入日常管理。

表2  制造企业管理执行模式分类统计（N=139）

（三）精益生产落地效果与管理执行模式关系的分析与讨论

从表3中可以看出：全面执行型管理模式下企业精益生产落地效果最优（M=2.7895），流程导向型管理模式下落地效果中等（M=3.3217），被动执行型管理模式下落地效果中等偏低（M=3.8764），形式化执行型管理模式下落地效果最差（M=4.2158）。由此可以看出，管理执行的全面性和有效性直接决定精益生产的落地效果，全面执行型管理模式能够将精益生产理念融入生产、管理、考核等各个环节，注重全员参与和持续改善，因此落地效果最优；流程导向型管理模式虽注重流程优化，但缺乏全员动员和监督考核，落地效果有限；被动执行型和形式化执行型管理模式下，管理层重视不足、执行力度不够，员工参与度低，精益生产措施难以落地，因此效果较差。

表3  制造企业精益生产落地效果与其管理执行模式关系表（N=139）

从维度细分看，全面执行型管理模式下，生产效率和产品质量维度得分最低，说明该模式能够有效突破生产瓶颈、提升产品质量；流程导向型管理模式下，库存管理维度得分相对较低，但生产效率提升不明显；被动执行型管理模式下，各维度得分相对均衡，但整体水平不高；形式化执行型管理模式下，所有维度得分均最高，尤其是生产效率维度，说明形式化执行无法解决生产中的实际问题，反而可能因流程混乱影响生产效率。

四、结论及建议

（一）结论

1. 样本企业精益生产落地效果整体处于中等水平(M=3.5842)，落地效果存在性别、学历、工龄、岗位层级的差异，其中男性员工评价高于女性，学历越高评价越高，工龄1-3年员工评价最高，中层管理者评价最高。

2. 样本企业四种管理执行模式均存在，其中流程导向型和形式化执行型占比相对较高，全面执行型占比最低，企业整体精益生产执行力度不足。

3. 管理执行模式显著影响精益生产落地效果。全面执行型管理模式下落地效果最优，流程导向型次之，被动执行型再次之，形式化执行型最差。

4. 不同管理执行模式对精益生产各维度的影响存在差异，全面执行型对生产效率和产品质量的提升作用最明显，形式化执行型对各维度均无积极影响，反而会阻碍精益生产推进。

（二）建议

1. 强化管理层重视，推行全面执行型管理模式

管理层应树立正确的精益生产理念，摒弃“形式化”推进思维，将精益生产纳入企业长期发展战略，统筹推进精益生产各项措施落地。明确各部门、各岗位的精益生产职责，建立“全员参与、全程管控”的执行机制，将精益生产要求融入生产计划、流程优化、质量管控、库存管理等每一个环节。同时，管理层应以身作则，主动参与精益生产改善，带动员工积极参与，形成“上下联动”的执行氛围。

2. 加强全员培训，提升员工精益生产素养

针对不同岗位、不同学历、不同工龄的员工，开展分层分类的精益生产培训，普及精益生产理念、核心方法和操作技巧，提升员工对精益生产的认知度和执行能力。对于一线操作员工，重点培训流程优化、浪费识别、标准化操作等内容；对于基层管理者，重点培训现场管理、员工引导、问题解决等能力；对于中层管理者，重点培训战略统筹、系统优化、考核激励等内容。同时，建立常态化培训机制，定期组织经验交流、案例分享，激发员工主动改善的意识和能力。

3. 完善考核激励机制，强化执行监督

建立科学合理的精益生产考核体系，将精益生产落地效果纳入各部门、各岗位的绩效考核，明确考核指标、考核标准和考核流程，重点考核生产效率、成本控制、产品质量、库存管理等核心维度。设立精益生产改善奖励基金，对在流程优化、浪费消除、质量提升等方面做出突出贡献的个人和团队给予表彰和奖励，激发员工的执行积极性。同时，建立常态化监督机制，定期对精益生产执行情况进行检查、评估，及时发现问题、督促整改，确保精益生产措施落地见效。

4. 聚焦流程优化，破解精益生产核心短板

针对样本企业生产效率偏低的核心短板，重点优化生产流程，消除生产过程中的各种浪费，如物料浪费、人力浪费、时间浪费等。通过引入标准化作业、自动化生产设备、看板管理等精益工具，优化生产计划，合理调配人力、物力、财力资源，突破生产瓶颈，提升生产效率。同时，加强产品质量管控，建立全流程质量检测机制，及时发现和解决生产过程中的质量问题，提升产品质量，推动精益生产落地效果全面提升。