摘要：随着国家“专精特新”政策持续推进，中小制造企业创新转型问题日益受到关注。本文为研究专精特新视角下中小制造产业创新驱动路径，以入选国家级专精特新“小巨人”的某制造企业为案例公司，从技术创新投入、组织管理变革、市场开拓模式三方面进行分析，发现存在研发投入转化效率偏低、创新人才储备不足、数字化协同能力薄弱、政策资源利用不充分等问题，提出强化核心技术自主攻关、完善创新人才激励机制、构建数字化协同平台、优化政策对接机制等解决对策，希望本文研究能为中小制造企业创新发展提供参考。

关键词：专精特新、中小制造企业、创新驱动、路径研究

随着国家“专精特新”企业培育工程深入推进，中小制造企业创新转型问题逐步凸显，引起工信部及各地政府部门对中小企业创新能力的关注。虽然我国关于“专精特新”企业的扶持政策体系逐步完善，但现行政策在执行落地和企业创新路径选择两方面还存在不足。为研究中小制造企业在专精特新视角下的创新驱动路径，本文选择2022年工信部公布的第四批专精特新“小巨人”企业中具有代表性的某精密制造公司为案例公司。本文从技术创新投入、组织管理变革、市场开拓模式三方面进行详细剖析发现，存在研发投入转化效率偏低、创新人才储备不足、数字化协同能力薄弱、政策资源利用不充分等问题，针对存在问题提出相应对策。本文创新点是发现专精特新认定与企业创新效率存在正向关联，希望本文研究可以扩充中小制造企业创新驱动领域的研究内容。

一、案例简介

（一）案例相关公司简介

本次案例的标的企业为某精密制造股份有限公司，主要股东及控制人为张氏家族，张建国、张建明是公司的实际控制人。2005年公司在浙江省温州市成立，主营生产和销售精密轴承、传动部件、汽车零部件等产品。2018年公司被认定为浙江省“隐形冠军”培育企业，2022年成功入选第四批国家级专精特新“小巨人”企业名单。截至2022年底，公司拥有授权专利87项，其中发明专利12项，实用新型专利65项，研发人员占比15.6%。公司产品主要应用于新能源汽车、工业机器人、高端数控机床等领域，客户包括比亚迪、汇川技术、大族激光等国内知名企业。

（二）专精特新发展历程介绍

2019年，公司向浙江省经信厅提交第一批《专精特新企业申报书》，宣布通过加大研发投入、优化产品结构、提升数字化水平等方式，加快企业向“专精特新”方向转型。申报材料显示，公司近三年研发投入占营业收入比重平均为5.8%，高于行业平均水平2.3个百分点。然而，本次申报时公司年营业收入仅为2.8亿元，却计划投入8000万元建设数字化智能工厂，这场“小体量大投入”的转型行为引起评审专家关注，也收到主管部门关于补充材料的通知。2020年，公司完成股份制改造，引入战略投资者深创投、浙商创投，合计融资1.2亿元，用于精密传动部件生产线智能化改造。同时，公司与浙江大学、浙江工业大学建立产学研合作关系，共建“精密制造联合实验室”。2021年，公司实施股权激励计划，向核心技术人员和管理人员授予300万股限制性股票。由于前期研发投入持续增加，2021年公司净利润同比下降12%，但研发成果开始显现，当年新增发明专利5项，主营产品精密谐波减速器通过国家级检测认证，达到国际同类产品先进水平。2022年，公司成功入选第四批国家级专精特新“小巨人”企业名单，主导产品“高精度谐波减速器”国内市场占有率达到8.7%，排名国内企业第三位。

二、技术创新投入分析

表1 研发投入与产出对比（2019-2022年）

数据来源：公司年度报告、专精特新申报材料

公司采用自主研发为主、产学研合作为辅的技术创新模式。2019-2022年，公司累计研发投入8130万元，占同期营业收入比重为6.7%，研发投入强度持续高于行业平均水平。公司研发人员从2019年的42人增长至2022年的68人，年均增长17.4%。其中，硕士研究生以上学历占比从12%提升至22%。公司先后建立了“省级企业技术中心”“省级高新技术企业研究开发中心”等研发平台。

公司核心产品精密谐波减速器的研发历时3年，累计投入研发经费1800余万元。2021年产品通过国家级检测中心认证，传动精度、寿命等关键指标达到日本哈默纳科同类产品水平的85%，但售价仅为进口产品的60%。依托该产品，公司成功进入工业机器人核心零部件供应链，2022年该产品实现销售收入5200万元，同比增长68%。

从表1数据可以看出，公司研发投入与产出呈现正向关联。研发投入强度从5.8%提升至7.8%，对应新增发明专利从2项增长至6项，新产品销售收入占比从24.5%上升至42.8%。值得注意的是，2021年研发投入强度达到7.1%时，当年新增发明专利5项，单位研发投入产出效率最高，为每百万元研发投入产生0.23项发明专利。2022年这一效率略降至0.24项，但仍处于行业较好水平。

三、组织管理变革分析

表2 数字化建设与生产效率指标

数据来源：公司年度报告、内部管理报表

在组织管理变革方面，公司以数字化转型为抓手，推动生产模式从传统制造向智能制造升级。2020年，公司投入1200万元实施ERP+MES系统集成项目，实现生产计划、物料管理、质量追溯的数字化管理。2021年，公司投资3500万元建设精密加工数字化车间，引进数控加工中心、智能检测设备等32台套，数字化设备占比从32.5%提升至72.6%。

从表2可知，随着数字化建设推进，公司生产周期从28天压缩至16天，缩短42.9%；产品合格率从96.2%提升至98.5%，提高2.3个百分点；人均产值从58.6万元增至75.3万元，增长28.5%；存货周转率从3.2次提高至4.7次，增长46.9%。这些数据表明，数字化改造对制造企业效率提升具有显著作用。

公司还推进组织架构扁平化改革，将原有的职能式结构调整为事业部制，设立精密轴承事业部、谐波减速器事业部、汽车零部件事业部三个业务单元，赋予各事业部更大的经营自主权。同时，建立阿米巴经营核算体系，将各车间、工段划分为独立核算单元，实行内部市场化运作。2022年，各事业部平均响应客户需求的时间从7天缩短至3天，客户订单交付及时率从82%提升至94%。

在人才激励方面，2021年公司实施股权激励计划，向42名核心骨干授予300万股限制性股票，授予价格为每股4.5元，对应公司估值1.35亿元。激励对象中，研发人员占比52%，生产管理人员占比24%，市场营销人员占比14%，管理人员占比10%。股权激励实施后，2021-2022年核心员工流失率从15.6%降至7.2%。

四、专精特新视角下存在的问题

（一）研发投入转化效率有待提升

虽然公司研发投入强度持续提升至7.8%，但与行业标杆企业相比仍存在差距。国内谐波减速器龙头企业绿的谐波研发投入强度为9.2%，日本哈默纳科为11.5%。从转化效率看，公司每百万元研发投入产生0.24项发明专利，而绿的谐波同期为0.31项。公司研发成果中，真正实现产业化应用的占比约为45%，仍有约30%的专利技术处于储备或闲置状态。这反映出公司在研发立项的市场导向性、研发成果的产业化能力方面还需加强。

（二）创新人才结构性短缺

公司研发人员占比15.6%，高于高新技术企业认定标准，但高层次人才仍然缺乏。在68名研发人员中，具有博士学位仅2人，硕士学位13人，本科及以下占78%。在核心技术领域，缺乏具有行业内头部企业工作经验的领军人才。2022年，公司计划招聘5名博士研究生，实际到岗仅2人，主要原因包括地理位置不占优势、薪酬竞争力不足、研发平台吸引力有限等。人才结构性短缺制约了公司在精密传动领域的技术突破能力。

（三）数字化协同能力薄弱

尽管公司在生产环节的数字化改造取得进展，但供应链协同、研发协同等方面的数字化能力仍然薄弱。公司ERP系统与上游28家主要供应商的信息系统尚未打通，订单、库存、质量数据的传递仍依赖人工操作，导致供应链响应周期长达5-7天。研发环节，公司与浙江大学等合作机构的产学研协同主要依靠线下会议和文件传输方式，缺乏统一的协同研发平台，联合研发项目平均沟通周期延长30%。数字化协同能力不足制约了公司整体运营效率的进一步提升。

（四）政策资源利用不充分

公司入选专精特新“小巨人”企业后，可获得国家及地方各类扶持资金预计可达800万元，但截至2022年底，实际到账仅420万元，资金到位率52.5%。主要原因是部分申报项目验收标准较高、周期较长，企业项目管理能力不足。在税收优惠方面，公司研发费用加计扣除政策应享尽享率为86%，尚有14%的研发支出因归集不规范未能享受优惠。此外，公司尚未申请工信部专精特新重点“小巨人”企业、制造业单项冠军等更高层次认定，政策资源挖掘利用存在不足。

五、创新驱动路径优化对策

（一）强化核心技术自主攻关

企业在实施创新驱动战略前，应全面调研所处行业的技术发展态势、竞争格局、国家标准等外部环境。企业应对自身技术能力、产品结构、市场定位有清晰认知，在保证获取真实技术情报基础上，还需梳理分析行业专利分布和技术路线图，以此预判技术演进方向和市场机会空间。其中最重要的是明确企业的技术长板与短板、核心产品的差异化优势、关键零部件的自主化程度等创新相关情况。通过内外部因素结合分析，判断出最适合企业的技术创新路径，防止研发投入分散化、低效化。

建议中小制造企业聚焦主业，实施“大单品”创新策略。选择1-2个具有市场潜力的核心产品，集中资源进行技术攻关，力争在细分领域达到国内领先或国际先进水平。对于精密制造领域，企业应重点突破材料热处理、精密加工、智能检测等共性关键技术，提升产品一致性和可靠性。

（二）完善创新人才激励机制

中小制造企业应构建多层次的人才引进和培养体系。在人才引进方面，可采取“柔性引才”策略，通过与高校共建联合实验室、设立专家工作站等方式，吸引高层次人才以顾问、兼职形式服务企业。在人才培育方面，建立“师徒制”+“项目制”相结合的培养模式，选派优秀青年技术骨干到行业头部企业、科研院所跟岗学习。建议企业设立“技术创新奖励基金”，对取得重大技术突破的团队给予不低于30万元的一次性奖励。

企业应将研发人员薪酬水平提升至行业75分位以上，核心技术骨干可参照一线城市薪酬标准。同时，扩大股权激励覆盖面，从现有管理人员和核心技术人员扩展至优秀青年技术骨干，建立“现金+股权”相结合的长期激励机制。企业还需建立技术与管理双通道晋升体系，为专业技术人员提供不亚于管理岗位的薪酬待遇和发展空间。

（三）构建数字化协同平台

企业应分步推进数字化建设。第一步，实施内部系统集成，实现ERP、MES、PLM、WMS等系统的互联互通，消除“信息孤岛”，构建统一的数据中台。第二步，推进供应链数字化协同，搭建供应商协同平台，实现与主要供应商的订单、库存、质量数据实时共享，将供应链响应周期压缩至2天以内。第三步，建设产学研协同创新平台，与高校、科研院所共建“云端实验室”，实现研发数据、实验资源、检测设备的线上共享，缩短联合研发周期。

对于资金有限的中小制造企业，可优先采用轻量化的SaaS模式软件，降低一次性投入成本。同时，积极申请工信部“中小企业数字化转型试点”等政策支持，获取资金补助和技术服务。

（四）优化政策资源对接机制

中小制造企业应设立“政策研究岗”或委托专业咨询机构，系统梳理国家及地方各类产业扶持政策，建立政策信息台账，明确各项政策的申报条件、时间节点、资金额度、验收要求。建议企业制定“专精特新”梯度培育计划，按照“创新型中小企业—专精特新中小企业—专精特新‘小巨人’企业—制造业单项冠军”的路径逐级申报，充分享受各层级政策红利。

在项目管理方面，企业应建立“专人负责、专项台账、专业支撑”的工作机制，确保申报项目按计划推进，顺利通过验收。在研发费用管理方面，规范研发项目立项、费用归集、加计扣除申报流程，确保“应享尽享”。同时，积极对接工信部、科技部等部门的重点研发计划、产业基础再造等项目，争取更高层级的政策支持。

专精特新企业培育是一个系统工程，需要企业在技术创新、组织管理、市场开拓、政策利用等多个维度协同发力。本文通过分析某精密制造企业专精特新发展历程发现，中小制造企业向专精特新方向转型过程中，研发投入转化效率、创新人才储备、数字化协同能力、政策资源利用等方面仍存在短板，制约了创新驱动战略的有效实施。通过强化核心技术攻关、完善人才激励机制、推进数字化转型、优化政策对接等途径，可有效提升中小制造企业创新效能，加快实现“专精特新”发展目标。希望本文研究能为中小制造企业创新转型提供实践参考。